生产制造

－提高生产效率及产能案例： 提高注塑单机日产量

制造企业现在面临的一个严重的问题就是产品竞争越来越激烈，销售单价不断降低而原材料价格却不断上涨，造成利润空间不断缩小，为了企业能够持续稳定的发展，如何争取更大的市场占有率成为大家共同思考的问题。

本项目是某国际化公司下属企业注塑车间的一个案例，为了使注塑件的生产能力满足成品装配车间的生产能力，该项目依据历史数据，把模具设计、制造、试模、修改、验收等各个环节曾经发生的历史问题，全部转化成各个工作环节的标准，进行检查和确认，把原来注塑单机日产量（每台注塑机每天的生产能力）从原来的1024件提升到1154件，工作效率提高了12.6%以上，为企业带来每年约 500多万元的财务收益。

焊接，对于很多产品制造流程来说，都是一个必要的环节，因而如何保证焊接质量这对于保证总体产品质量有着不可忽视的意思。

本项目它一方面通过被动收集原始数据并展开分析进一步筛选出影响焊接质量的重要因素，另一方面则通过DOE做实验主动收集数据并分析、查找出各关键因子的最佳水平组合，确保了高水平的焊接品质，将过程直通率由一直以来的95%提高到了98.8%，赶超了行业标杆，降低了每年约60万的内部失败费用，减少了客户投诉，提升了该产品的竞争力。

－提高工艺质量案例： 降低SMT贴 DPMO

SMT（表面组装技术）是新一代电子组装技术。经过20世纪80年代和90年代的迅速发展已进入成熟期，但贴片不良特别是虚焊和连焊在很多SMT生产企业中还处于较高的水平。

本项目通过6SIGMA 的方法经过全体项目组成员近6个月的努力，运用头脑风暴法、 FMEA 等层层查找到影响SMT 贴片不良的根本原因，并通过将分析阶段的DOE实验方法，推广应用到不同的网印机和机型上，然后查找出各自条件下的最佳设定条件，并实施改善，从而将贴片的不良率由改善前的 110PPM 降低到改善后的 41PPM ，西格玛水平由5.2提高到5.44，有效地提高了装配车间的效率和成品质量。