大型核电设备制造现场5S标准化提升咨询案例
发布时间：
2026-07-29
作者：
扬智咨询
大型核电设备制造现场5S标准化提升咨询案例
一、企业概况
国内头部核岛主设备专业制造商，产品超大超重、制造周期长、洁净度要求极高，车间粉尘、杂物管控直接影响核电产品品质，工位杂乱、物料无定置、区域责任不清晰，现场标准化缺失，安全管控存在盲区。
二、项目合作周期与服务模块
单年度精益现场专项咨询，核心模块：5S全体系落地、流水线工艺布局优化、标准化工位搭建、班组OPL单点课培育。
三、项目核心痛点
- 车间大型工装、工件无固定存放区域，转运路线杂乱，占用大量有效生产面积；
- 无统一可视化标准，设备、物料、安全标识缺失，清扫无分区基准；
- 各工序清洁标准不统一，粉尘杂物管控不到位，存在产品质量隐患；
- 班组技能传递依靠老带新，无标准化内部培训载体，员工自主改善意愿弱。
四、整体落地实施路径
- 工艺重构：按照流水线模式重构蒸汽发生器、压力容器全生产动线，拆分六大装配团队，理顺生产拉动节奏；
- 5S分步落地：一轮全面整理区分必需品/非必需品；推行三定整顿、全车间可视化标识搭建；分8大作业区制定清扫基准；划分62个责任区域落实班组自治；
- 工位标准化：针对华龙、CAP系列核电产品定制99项标准化工位，自制超40套大型操作平台；
- 素养培育：规范班前会运营，开发16项岗位OPL单点课，月度现场评比表彰。
五、分模块量化落地成果
- 整理整顿：清理无用杂物3830件、废料50吨，释放车间作业面积1200㎡；出台32套车间可视化标准手册，工具物料标识覆盖率100%；
- 清扫清洁：划分8大作业区域清扫标准，粉尘杂物动态管控达标，满足核电高洁净生产标准；
- 班组素养：落地16项岗位OPL培训材料，月度现场评比形成长效激励；
- 产线效率：流水线拉动模式落地，装配流转节奏稳定，错装风险大幅降低。
六、项目长效机制
- 制度文件：《现场管理标准及操作手册》纳入车间日常考核；
- 区域自治：划分固定责任班组，月度评分、季度表彰常态化；
七、项目行业复制价值
整套现场标准化方案适配核电、重型压力容器、大型压力容器、海工装备等大件重工制造企业，完美匹配行业高洁净、高安全、大工件流转的特殊生产要求。流水线重构、标准化工位、分区5S、OPL内部培训四大模块可单独拆分输出，适用于新建厂区与老旧车间改造两类场景。
技术支持：新网
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