危化工厂区6S与现场安全精益升级咨询案例
发布时间：
2026-07-29
作者：
扬智咨询
危化工厂区6S与现场安全精益升级咨询案例
一、企业概况
西部大型氟化工生产企业，主营无水氟化氢、制冷剂等危化品全流程生产，厂区装置管线密集，跑冒滴漏隐患多，设备工具摆放混乱，区域责任划分模糊，员工标准化操作、安全意识不足，现场管理无统一规范。
二、项目合作周期与服务模块
单年度6S全体系精益咨询，模块覆盖：6S整体推行方案搭建、红牌作战/六源治理、五定整顿、分区清扫、素养培训、安全网格化管理。
三、项目核心痛点
- 生产装置、罐区工具、废旧备件随意堆放，无用物资堆积占用巡检通道；
- 跑冒滴漏点位未系统排查，设备故障、非计划检修频次偏高；
- 厂区无统一标识、清扫基准，各车间管理标准不统一；
- 员工6S、安全知识掌握不足，违规操作存在安全风险。
四、整体落地实施路径
- 项目启动：召开全员启动会，分层开展6S、危化现场安全专项培训；
- 整理攻坚：推行红牌作战，建立“要/不要”物品清单，全厂区清理冗余物资；
- 标准化整顿：落实五定管理（定品、定位、定量、定容、定人），完善阀门、设备、管线全套标识；
- 清扫治理：划分全厂区责任区域，编制18份区域清扫基准书，全面开展泄漏、六源问题排查整改；
- 素养安全：建立员工积分考核机制，月度6S知识考试，搭建安全网格化管控体系。
五、分模块量化落地成果
- 整理成效：现场冗余物品清理率100%，非必要物资减少60%，红牌问题闭环率95%；
- 整顿标准化：输出47项厂区五定标准，设备、工具标识全覆盖，配套6S管理规范手册、可视化手册；
- 设备运维：设备点检标准化执行率100%，非计划检维修、设备故障率下降20%；
- 安全素养：全员安全培训覆盖率100%，员工6S考核合格率98%，现场违规操作率降至1.7%；重大隐患动态清零。
六、项目长效机制
- 月度常态化红牌作战、六源排查，季度全面整理复盘；
- 6S考核、网格化安全管理纳入各部门绩效体系；
七、项目行业复制价值
本套6S+安全一体化方案适用于氟化工、煤化工、精细化工、盐化工等各类危化生产企业。方案兼顾现场提效、设备维保、安全生产三大目标，区分生产装置区、储罐区、化验室、办公区多场景制定差异化标准，化工园区、单体生产工厂均可直接落地推行，同步满足安监现场核查管理要求。
技术支持：新网
-
-
扫一扫
微信二维码
关注我们