高端成型装备TPM全员设备管理精益咨询案例
发布时间：
2026-07-29
作者：
扬智咨询
高端成型装备TPM全员设备管理精益咨询案例
一、企业概况
国内中高端成型装备主机制造企业，多型号注塑、压铸装备加工车间，机台数量多、自动化产线长，设备A类故障频发，OEE综合效率偏低，设备维护依靠维修班组，操作工无自主保养习惯，设备改善缺少全员参与渠道。
二、项目合作周期与服务模块
分两期TPM全生命周期咨询：一期样板线TPM搭建、六源改善、OPL一点课、黄带人才培育；二期全车间推广、长效运营机制搭建、成本改善课题落地。
三、项目核心痛点
- 设备突发A类故障频繁，停机损耗高，样板线初期OEE仅56%-65%；
- 操作工无自主点检、保养标准，设备润滑、小故障全部依赖维修人员；
- 设备隐患无常态化排查渠道，跑冒滴漏、部件损耗问题长期积累；
- 设备改善无激励机制，员工参与改善积极性低，改善经验无法沉淀。
四、整体落地实施路径
- 样板线试点：划分自主维护、专业维护点位，梳理887个设备润滑点，拍摄标准化操作指导视频；
- 全员改善：推行六源查找专项活动，搭建OPL单点课知识沉淀机制，设立精益黄带改善课题；
- 分层管控：建立班组周巡检、中层月度督查、高层季度评审三级管控机制；
- 数据闭环：搭建TPM可视化看板，按月统计故障、OEE、改善创效数据，动态调整改善方向。
五、分模块量化落地成果
- 设备故障：样板线A类设备故障下降83%，NC车间样板机台OEE从56.1%提升至65.9%，喷粉线OEE提升至82%；
- 全员改善：累计完成六源改善132项，基层员工提交改善提案654项，落地OPL一点课182项；
- 经济收益：全车间精益改善累计降本创效779万元，黄带课题合计节约成本1322万元；
- 人才建设：培育精益黄带骨干17人，车间全员TPM参与度100%，自主维护执行率稳定100%；
- 荣誉落地：TPM项目获评集团年度优秀改善项目三等奖。
六、项目长效机制
- 可视化运营：车间常设TPM活动看板，按月数据复盘；
- 人才迭代：常态化OPL分享、黄带改善课题申报通道；
- 分级会议：周推进例会、月度数据汇报、季度总结评审固定执行；
七、项目行业复制价值
TPM全员设备管理整套落地模式适配注塑、压铸、机床、自动化装备、通用机械加工等装备制造行业。采用“样板试点—数据验证—全厂复制”阶梯式落地节奏，不打断企业正常生产，自主维护、六源改善、人才培育、成本课题四大模块可按需拆分导入，中小装备加工厂与大型集团制造基地均适配。
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技术支持：新网
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