用几个案例说明：如何“彻底”消除浪费？

我们都认同，每个企业都存在很多浪费，我们也认同，改善就是不断消除浪费，但如果要说更精益的做法，那一定是“彻底”消除浪费。不止“丰田生产方式”核心创始人——大野耐一在不同场合都表述过，作为制造业界诺贝尔奖——“新乡奖”的纪念者新乡重夫先生也是高度认同，并且在他的《新乡重夫谈丰田生产方式》这本书里还专门谈及，所以，这一观点不可谓不是相当重要，甚至我认为，这就是改善的指导核心。

用几个案例来说明该如何做到“彻底”消除浪费

案例一：冲压机开关的改善

这是发生在丰田的一个改善案例，哪怕现在看起来，都是非常颠覆我们的常识和习惯。

我们都知道，为保证操作者安全，一般的冲压机设计都是双手按压开关启动作业，而在早期时候，大部分冲压机都是要双手一直按压开关，才能保证机器作业不停下来，这似乎很难想象，但当时就是这样的情况。这样的情况在当时的丰田，大野耐一能容忍吗？当然不能，那丰田是如何做的呢？他们为把人解放出来，实现一人多机，就把冲压机的开关装在了邻近的冲压机旁，并且改为单手一触启动，就这样，他们实现了1人开多台冲压机的改进，最大化地解放了操作者，生产效率提高了50%。

案例二：钢板涂油的改善

新乡重夫先生曾经跟T工业公司的Sakurai课长沟通时发现，他们在给冲压机输送钢卷板材时，一直用毛毡滚轮为钢板涂润滑油（冲压拉伸时需要），并且是整个钢板都涂油。于是新乡重夫先生就问他们：“为什么对将要成为废料的部分也涂油呢？”

Sakurai先生想了一会，答道：“因为是用毛毡滚轮涂油，所以整个板材都被涂到，也是没有办法的事。”

新乡重夫先生继续说道：“‘没有办法的事'这句话就是问题。如果我们能认真思考‘对将成为废料的部分涂油就是浪费’的话，就会想到其他的涂油方法，你不这么认为吗？”

过了一段时间，新乡重夫先生发现，他们改变了涂油的做法，即对冲压模具的上模和下模喷油，从而摒弃了在会成为废料的地方也涂油的做法。

案例三：1人14机的作业改善

在大丰工业，一名操作员进行14台切削机器的多工序作业，但每台机器需要单独启动，后来他们做了打破常识的改善，将1-7台的机器开关合并成一个开关，并且装到机器8的边上，只要触动一次就能同时启动7台机器。同样，他们把8-14台机器的开关合并成一个，装到机器1的边上，一触即启动这7台机器。结果，之前要35秒的周期时间，一下子缩短到了4.2秒，效率提升了88%，这个例子也打破了“机器必须一台一台启动”的固有想法。

上面这三个案例，给我有几点启发，也供你参考

1.每个人都在一个“深井”里面：不管是在哪个时代，也不管你是做什么工作

每个人都在自己的领域不断“挖井”，当在这个领域待的时间越长，自己所挖的“井”就越深，当这口“井”越深，其实我们看到的天空就越来越小，就会越来越禁锢在自己的这口“井”里面，这口“井”可能是思想、意识、知识......

2. 多数人不想“改变”：当我们多年习惯于用某种操作方式时，我们是不太愿意主动改变现状，这是大多数人的习惯，也是习惯的力量，只不过这里是一个负作用力。

3. 需要外部“触动”：不约而同，改变几乎都是源于外部“触动”，客户的压力、对手的挑战、顾问的指导，才有了开启改变的想法、方法和行动。

彻底消除浪费，就是“丰田生产方式”的核心，也是每个企业、机构、组织提升运营的核心指导思想。