全员生产维护(TPM,Total Productive Maintenance),70年代起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。在离散型企业(如汽车、电子等)主要是针对的是将精益求精的思想注入人员的管理,而在连续型企业中(如机械、钢铁、医药),则主要以设备管理为主。在工业4.0背景下,在中国制造2025的计划中,这对于智能制造、自动化设备有了更严格的要求。
全员生产维护(TPM)的重要特征
TPM管理主要是用于大型生产设备,TPM能够降低设备故障率,提高生产效率,降低成本,增长效益,要想实施TPM管理应该先充分了解TPM 的重要特征。
最新即最差:这一刺激性的陈述是TPM的核心。为什么一台设备在新的时候是最差的状态?因为,它或许还不能生产合格产品,标准操作规程还没有制定,防错装置还没有添加,操作和故障模式还未知,6大损失也没有获得测量或者理解,重要的内部元器件不可见(通过透明窥视窗)或者还没有用状态监控装置加以监测。
可视性:和其他精益工具一样,TPM致力于让所有人对发生的一切一目了然。这意味着维修记录需要放在机器的旁边,识别出的问题也放在机器的近旁,按照5S的做法,将金属盖板更换成透明的塑料或者玻璃盖,让重要零部件可以从外面看见。同样,按照5S的做法,任何的滴、漏都可以更加轻易地发现。
红牌:红牌是可视化TPM的通用形式。维修“申请单”被写在红牌上,悬挂在车间显眼位置的展示板上。采取行动后则取下相应的红牌。通常红牌上面的问题是操作人员无法处理的问题。
故障模式和计划性维护:在经典的预防性维护中,经常有“浴盆曲线”的假设,即在使用初期故障会很高,然后降低并维持在一个较低的水平, 最后在磨损期又上升。因此在故降风险即将要增加的时候安排日常维护。现在,我们知道并非所有的设备故障服从此模型。有些没有高故障率的调试期,有的则呈观持续的下降,等等。重点是你需要知道故障模式、以使安性更好的计划性维护。因此,要记录数据、最好是自动记录,要制定维护保养周期、对重要设备给予更多的关注,分配责任,目的性改进,而不仅仅是维护。
条件监控:条件监控是TPM中的专家职能、不过在某些环境下(例如,重型的旋转型机械装置)它是重要的降低成本的方法。方法有:振动监测、温度监测、轴承监测、排放监测、油液分析等。现在有很多连接计算机的装置可以对此提供帮助。
信息系统:信息系统是PN (预防性维护) 的重要部分、同时也是TPM的重要部分。然而、它们的范围已经从机器扩展到操作者、安全、能源问题,甚至可以记录工作场所的数据。