车间班组管理的“六大痛点”

车间班组管理，一直是很多企业的“心头病”，尤其中小企业，可谓“不知什么原因，也不明如何下手”。今天我们就来一起看下，到底车间班组管理存在哪些痛点，总结为“六大痛点”，知道痛点，才有机会解决痛点。

1.团队执行力差

不用多说，对于班组管理而言，执行力就是生产力，就是战斗力。但往往大多数企业的现况是这样的，一线员工上班不准时、开会迟到、擅自离岗、随意玩手机、点检不到位、自检不及时、5S难以维持等等现象层出不穷、屡禁不止，这其实就是班组执行力差的集中体现。作为一线班组，没有执行力，如何能确保各项标准和要求能严格落地，如何确保现场安全、产品质量、客户交货？

2.改善意识较弱

这个基本是通病，普遍一线员工都缺乏改善意识，只是被动接受安排，这里存在大量的员工智慧浪费。比如大家整天把物料、半成品、模具搬来搬去，但就是没人提出来把距离缩短，把布局优化；比如我们整天到处找工具、找文件，找物品，但就是不去思考能否让自己更加方便；还比如我们每天都在出现的安全事故、质量不良、交货紧张，但就是没有听到任何人提出改进的想法，哪怕是一些不成熟的想法也没有......

3.组员拉帮结派

这个每个公司都有，只是看是否严重罢了。我曾经有个客户，他们下面的这个情况十分严重，公司的一线人员基本都是几个派别，要么是老板的老家一帮人，要么是哪个村上过来的一伙人，要么是哪个人的亲戚一团人，他们甚至出现一个人不高兴，一伙人都离职的情况，这个班组你说扎管？说句实话，在这样的氛围下面，班组长是很缺乏权威和话语权的。

4.纪律意识薄弱

在大多数中小民营企业里面，这个问题也是很普遍的，尤其在没有进行精益管理变革之前。为什么会这样呢？其实都是管理粗放的产物，缺乏明确的规章制度、岗位职责、组织绩效，也没有开展班会、5S、目视化等现场基本的改善活动，团队的素养无法得到提升，所以即便你说有一些文件制度，但都没办法很好落地执行，员工一个二个还理直气壮，不改善不行啊......

5.现场异常很多

管理不够精益化的企业，现场异常一定很多。比如安全事故时常发生，质量问题频繁出现，设备故障屡禁不止。究其原因，还是我们管理粗放、执行不落地造成，于似乎就会严重影响工厂的QCD（质量、成本、交期）情况，所以我们看到，大家整天都在忙于重复“救火”，但很少有人有时间去解决“着火”的根本问题，这是很多企业忙而无效的根本原因。

6.人员流动性大

班组管理的一个很头疼的问题就是人员流动大，对于手工密集型企业而言尤其如此。比如我们曾经在扬州有个客户，他们三个月内的新人流失率高达40%，以至于培训成了他们最大的问题，当然，后面还会带来一系列的安全、质量、交货风险管控问题。对于班组长而言，他们整天事情繁琐杂乱，其实是没有多少时间花在员工培训上面，更可能没有耐心持续培训新人，这确实是一个很现实的问题。

车间班组管理，首先一定要找到和认清自己的“痛点”，然后就是快速分析根因和解决痛点问题，这就是班组改善和管理提升，当然也是个人成长......