说到企业降本增效,想必很多搞企业管理和咨询服务的朋友都有不少言语和感概。确实,企业存在的直接目的就是赚钱,而赚钱的前提就是不断“降本增效”,那到底该如何实现企业快速降本增效呢,以我多年从事工厂管理和咨询服务的经验,我认为这九个工具非常实用,也很见实效,我总结为“九把快刀”,希望对你有帮助。
第一把快刀:班会
之所以把班会放在首当其冲的位置,确实是因为一线班组的凝聚力和执行力太重要了,就好比国家庞大的军队系统,最终上前线打仗的是一线士兵,一线才是落实所有策划和标准,并真正创造价值的环节,而班会就是有效打造班组的最实用办法。不断实现上传下达、内部沟通分享、问题及时解决、奖罚公开透明,这样的团队会不会是更有战斗力的团队?
第二把快刀:5S
我认为5S就是精益管理的基础,也是企业管理的基石,做不好5S就很难做好其它,因为它体现的就是工厂管理水平和人员团队素养。比如你现场物品、物料、工具随地摆放,客户会相信你的产品质量很好?交期有保证?比如你的办公室文件管理一团糟,客户审核要文件半天都拿不出来,别人会相信你的内部运行很顺畅、高效?5S就是培养大家不断发现问题和解决问题的能力,就是培育全员持续改善的习惯和文化。
第三把快刀:标准作业
过程QCD(质量、成本、交期)的稳定一定来自于各环节的标准化,对于工厂而言,标准作业是很有杀伤力的武器,它不但把我们“沾沾自喜”的经验梳理为可传承的标准,解决了经验流失和传承的问题,还让现场操作都统一和最优,这本身就是在提升工厂运营的综合效率。对于多数没有做过标准作业的企业而言,其效果可以说是立竿见影,质量问题减少、人工成本下降、产品交期缩短都很实实在在。
第四把快刀:布局优化
布局优化就是从源头避免浪费,这是更高级的消除浪费方式。对于很多老一辈企业家而言,他们的工厂建得早,加上创业都很艰苦,来不及做很多调整和优化(自己也不太了解精益),所以厂房和设备基本都是一点一滴累积起来的,现场存在大量的搬运、等待、库存浪费也实属难免。但在当下企业相当内卷的大背景下,不变肯定就是落后,变得太慢也很可能会掉队,就这么个情况,你说变还是不变?
第五把快刀:TQM
这里说得有点大,但我的着眼点是在于全流程的“三不原则”落地,即从原材料的进厂,内部的加工过程,到成品的入库和发货都能每个环节做好“不接受、不制造、不传递不良”,做到这个,就能避免90%以上的人为质量问题,你说这个效果是不是非常大?至于安灯系统、防错防呆、质量问题分析和改善等,结合自身情况,能开展就尽量开展,暂时不能开展也问题不大。
第六把快刀:快速切换
多品种小批量,从上世纪中叶就开始逐步形成市场需求,丰田也是基于此而创造了TPS,现如今更是愈演愈烈,市场逐步会朝着定制化方向发展,如何应对?快速切换就是最有效的工具,丰田当年也是利用这一把快刀,打通了JIT。比如我接触的半导体、电子和医疗行业,多品种小批量已经是常态,甚至服装行业很早都开始做上门定制化了。缩短产品切换时间,才能真正降低库存、减小批量、缩短交期。
第七把快刀:TPM
对于设备密集型的企业而言,TPM一定是当之无愧的重点。比如饲料行业、钢铁厂、化工、重工等都是以设备为主,设备一停,全工序都得停下来,这是相当麻烦的,要如何尽量减少甚至避免?就得做TPM,让设备有计划的维修和保养,避免异常故障和停机,这样产线才能按照计划来生产,有计划的生产才能确保低成本和准交期,否则就会用增加库存和加班来弥补和掩盖问题。
第八把快刀:层级会议
这是解决管理层效率的一把快刀。我认为,光解决现场的“七大浪费”还远远不够,办公室的浪费可能更加隐蔽和巨大,如何破解?层级会议就是帮助我们提升管理层沟通效率和执行力的最有效利器。相信大家都碰到过类似这些情况,比如各部门沟通不畅,一个文件审批都得花几个月,不问根本没人会当回事(以为这是你们应该急的);比如各种项目推进太慢,只要老板不过问,大家都是“稳坐钓鱼台”,每次都拿“忙”、“没时间”来搪塞项目经理......这样的团队,已经病入膏肓!
第九把快刀:绩效考核
我们改革开放之前的“大锅饭”教训应该是十分深刻的,我还记得父亲小时候为撑肚子,吃过一点营养也没有的“白沙泥”,现在想想确实很感慨!如今是高度发达的工业社会了,我们工厂管理更不能“大锅饭”,但事实情况是大多数企业没有做好绩效考核,甚至都没有绩效考核,这让做得好的员工如何有奔头?如何能够留下来长期跟企业发展?他们会情何以堪?而做得不好的员工,则无担心、无得失、无所谓......绩效考核,重奖轻罚,就能极大激发团队,释放管理红利。
企业降本增效的这“九把快刀”,刀刀见血,用好不易,持续用好更难......