WHAT-什么是加工浪费?
加工浪费,其实里面包含两个方面的浪费。
产能浪费:即我们设备的产能大于需求。这里的需求不仅仅是客户产量方面的需求,而且包含产品精度方面的需求。即一方面我们的设备产能大于客户需求的产量,这当然是浪费;另一方面,我们设备的精度、速度等性能远远大于产品的需求,这当然也是浪费。
设计浪费:即我们对产品的设计精度远远大于客户的需求。比如客户对产品的精度要求是+/-0.1,而我们设计精度要求是+/-0.08;也比如我们技术图纸要求的产品精度是+/-0.08,但实际过程质量控制精度是+/-0.05,这样的情况在工厂内普遍存在,这当然会带来加工过程中的材料、辅料、设备、人工的诸多浪费。
WHY-为什么要消除加工浪费?
加工浪费是比较隐性的浪费,很多时候我们不但意识不到,反而还会以此为荣,比如我们的产能有多么大,我们的设备精度有多么高,我们的产品有多么的精致......,但这些都是不必要的成本,都是浪费,主要包含三个方面。
设备成本增加
这个好理解,一方面,我们的实际产能大于客户需求,设备闲置一定存在,这会带来设备折旧浪费;另一方面,我们设备精度、性能远高于产品加工需求,也就是大材小用,这当然是增加了设备成本。
人工成本增加
对于设计精度和性能要求远大于客户产品需求时,这会增加现场人员的调试时间,比如正常客户要求调试2小时就可以搞定,但由于我们设计要求过高,过程控制过于严格,导致调试时间需要4小时,甚至8小时,这当然会增加人工,也是现场常有的现象。
损耗居高不下
对于设计精度和性能要求远大于客户产品需求时,一定会随之带来相关损耗的增加。比如因为产品精度要求过高,在产品调试时一定会增加设备、模具和材料的损耗;比如因为产品性能要求过高,加工过程的工艺参数一定会收紧,这也会增加相应的辅料消耗和过程不良上升。
HOW-如何消除加工浪费?
要真正消除加工浪费,我以为可以从这几个方面务实入手
抓住真正需求
从上面的分析可以明白,加工浪费最直接的原因,是我们不清楚客户的真正“量”和“质”的需求。因为不清楚客户的真正需求量和产品特性,对未来需求也没有充分的分析评估,没有准确的输入,我们就难以有准确的输出,这会导致后续的设备数量、精度要求、性能规范都会不准确,导致了后续一系列浪费的产生。
匹配合理资源
当抓住了真正的客户需求,在匹配资源的时候,我们也不见得就能做得很好。比如对于一个冲压产品而言,按客户需求,80T冲床就刚好能实现加工,但我们会有意识采购100T冲床;还比如产品精度就是+/-0.1,但设备的加工精度一般会提高到+/-0.05,还会美其名曰“这样更保险,以后新产品也不用再买设备了”,你看,这也是为公司考虑啊,谁会站出来反对呢?这当然是没有根据真正需求匹配合理资源。
练好内功
前面提到的设备产能过剩和设计精度过剩,很大程度上是我们对自己没有信心,对自己的加工能力没有信心,对自己的过程控制没有信心。这个信心的缺乏,是因为我们的过程控制不具体、不细化、不优化,也没有实现标准化,导致过程的人、机、料波动大、异常多,这是我们难以真正匹配需求的关键。出路只有一个,那就是练好内功,用精益管理练好内功,持续精益管理练好内功。
加工浪费,我认为是七大浪费里面最难消除的浪费,因为它对工厂的运行要求比较高,对人的要求比较高,但如果我们能回归务实的精益改善,消除这个浪费,也就意味着工厂的精益管理水平有了一个质的飞跃。