提及现场管理,很多企业都比较头疼,不是现场人员不好管,就是现场事情太杂不好弄;不是质量问题多,就是交货非常紧张;不是设备经常出事,就是工装模具老出问题,你说是不是很头疼?
确实如此,我在现场摸爬滚打多年,没有哪一天不碰到上面的这些问题,但我们要非常清醒,这些问题表面确实都是问题,都是“麻烦”,但问题背后却都是改善和提升的机会,问题背后都是“利润”。那怎样才能做好现场管理呢?我总结为现场管理的“三板斧”,希望对你有启发。
第一板斧:砍掉现场的歪风邪气——改善环境
很多企业现场都充斥着各种歪风邪气,比如员工论资排辈、倚老卖老;比如裙带关系严重,现场管理者“夹带私货”;还比如上面乌烟瘴气,下面团团伙伙。这些都严重影响企业的正常运行,带来的直接后果就是企业缺乏动力、员工缺少生气;团队关系紧张、工厂内耗严重;老员工等着退休,新员工待不住,人才也留不住......
要把现场管好,就得首先砍掉这样的歪风邪气,让现场回归“正常”。具体来讲,首先要明确公司的相关规章制度,也就是要“立法”,让大家清晰地知道哪些能做,哪些不能做;然后是从上到下以身作则,树立标杆,上梁正了,下梁也就不会歪;最后是奖惩落实,一定要公平公正地对待做得好的和做得不好的行为(对事不对人)。按这样的三个步骤持续下去,就一定能纠正现场的不良之风。
吹走乌云,才能见到晴空;砍掉歪风,才能树立正气。
第二板斧:教会大家怎么去做——培养技能
光有好的环境显然不够,毕竟企业是要挣钱的,我们还得高质高效地做出产品才行,如何实现?
很多企业以为这是人的问题,有的员工动作快,那就干得多;有的员工责任心强,那质量就好;有的员工很听话,那他就进步快。其实不然,这些都是缺乏管理方法的表现,都还停留在人管人,或者经验管理的阶段,这样的现场管理最需要的是“标准化”,即用标准化来提升现场员工的各种技能。
比如用“标准作业”来确定我们的作业顺序、作业节拍,员工操作不会乱来;比如用“标准工时”来确定各工序的作业效率,员工就不会偷懒;比如用“质量检验标准”来指导过程质量检验,员工就不会爱检不检,让质量难以控制......
标准化,就是传承经验和传递经验的最好手段。
第三板斧:让大家持续愿意去做——培育意愿
有了好的环境,员工也有了技能,大家就能按部就班地执行了吗?显然不能,员工具备持续做事的意愿是关键,如何培育?
其实这才是更难做到的事情,也是很多企业的“长期痛点”,甚至也是很多中大企业的长期痛点。比如常见的5S推行,开始是高歌猛进,但一段时间之后就偃旗息鼓;比如班会,开始是斗志昂扬,一段时间之后就“偷工减料”;还比如考核制度,开始是执行到底,一段时间之后就形同虚设,这些都是团队的意愿出了问题。
培育团队意愿的关键在于,首先,老板要关注。很多老板是口头关心,行动却在“说谎”,比如他会认为5S是芝麻蒜皮的事情,交给生产主管跟跟得了;班会是生产的基本环节,交给班组长开开就行了,我哪有功夫关注这些“小事”,其实这些都不是小事,是关乎员工习惯和公司文化的“大事”,只是你不察觉。其次,中层要推动。中层管理者需要把大家组织协调起来,统一行动,并且能持续以身作则带头行动,比如5S、层级会议、奖惩执行。最后,员工要激励。任何习惯和文化的形成,最好的方式就是持续激励引导(有的公司喜欢罚,这个显然是被动的执行),让大家更愿意来做这个事情,这样才能逐步形成习惯和文化。
意愿的培育,才是团队轻松管理和员工自主管理的关键。