工厂管理历来都让老板很操心,除了影响产品核心的质量、成本、交期指标以外,现场管理水平还很大程度影响销售,更让老板比较费心的是安全不能出问题、人员要尽量稳定、团队内耗不能太大......可以说,工厂管理让老板、高管们操碎了心。
到底如何才能管好工厂?这是大家一直都在问的问题,今天我想从工厂管理的痛点说起,先搞清楚这个,那后面做的事情才有针对性,也才能水到渠成。我认为工厂管理存在这么“九大痛点”,希望对你有启发。
1.客户投诉不断
我们都说客户第一,质量第一,但很多工厂都还一直面临这样的头疼问题。比如我见到的有些电子厂、布料加工厂、汽车零部件厂,每个月都有几十次的客户投诉,一年质量损失上千万(包含客户退货、索赔、处理、订单流失等),不可谓不大,已经严重影响工厂信誉和经营成本,我认为这是工厂管理应该首当其冲解决的痛点问题。
2.不良返工不停
内部不良是很多老板不太容易看到的问题,一方面工厂管理比较粗放,缺乏数据;另一方面,下面的信息并没有及时反馈到高层,以至于只要看到账上有钱,这些问题都关注不到,以为只要管好“进”和“出”就行。其实内部因为质量不良和返工返修,导致了大量的质量成本损失,但多数企业并没有真正重视。
3.交货一直紧张
这是老板们普遍关注的问题,因为交不上货,一方面会影响客户的生产,那边采购一定会拼命催;另一方面,交不上货可能面临客户选择其它竞争对手,并且会很快切换,比如你几次交货都跟不上客户需求,那可能后面就跟你没啥关系了。事实情况是,大部分企业的交货一直都很紧张,忙也紧张,不忙还是紧张,这是管理出了问题。
4.插单现象严重
不管是几百亿的集团公司,还是几个亿、几千万的中小企业,插单现象都非常普遍,甚至非常严重。原因我们后面会去展开,但这个一定是工厂管理的痛点之一,它会带来生产的紊乱、交期的延误、人机料的大量浪费,你说作为工厂管理者要不要特别关注?
5.生产计划不准
这个也是非常普遍的痛点问题,说生产计划不准,其实很多企业都没有专门的生产计划人员,甚至都没有这样的职能。以至于生产计划要么是销售说了算,要么是车间主任说了算,真正交货时间都难以掌控,只能“随波逐流”,而这也会带来现场管理的巨大浪费。
6.设备OEE不高
对于设备密集型的企业而言(比如重工、机械制造、机加工等),不能把设备利用好,显然是很大的浪费。具体来讲,设备利用好坏,主要是以OEE这个指标来衡量,做得好的企业可以达到80-85%,做得不好的企业也可以低到30-40%,这里显然已经差距有1倍多,你说你的成本是不是也高出一大截?
7.人均效率低下
对于手工密集型的企业而言(比如电子、组装、检验等),不能把人的效率提起来,那人工成本一定没有竞争力。具体而言,可以用UPPH(单位小时人工产出)这个指标来衡量,不同行业这个指标差距很大,比如汽车零部件行业100-300万都有,组装整机行业300-500万也正常,资源密集型行业甚至高达1000-1亿,跟自己的细分领域同行对比就行,关键是要找到差距,快速改善提升。
8.内部沟通不畅
这也是绝大多数企业面临的问题,大企业更是明显。比如做不到要求的上传下达,做不到信息的及时分享,做不到问题的及时沟通,这就导致内部很多工作难以有序和快速推进,导致工作效率低下。不管是流程的问题、沟通机制的问题,还是信息传递方式的问题,都需要重新审视和改进,否则问题会越来越大。
9.执行不能落实
执行力就是生产力,这也是工厂一直存在的痛点问题。比如领导的要求不落实、各部门的标准不执行;比如制定的计划不按时推进、结果达不到预期;还比如5S、班会等执行一段时间都戛然而止了,这些都是执行没做好。但如果其它都很好,就是执行做不好,这是不是功亏一篑呢?
工厂管理的“九大痛点”,每一个都很“痛”,但只有“痛”了,才能真正引起我们的重视,也才能集公司之力而攻之。